歷經(jīng)三個多月的緊張安裝調試，11月28日，科達潔能為內(nèi)蒙古建能興輝陶瓷有限公司承建的全自動發(fā)泡陶瓷生產(chǎn)線在內(nèi)蒙古達拉特經(jīng)濟開發(fā)區(qū)順利投產(chǎn)！內(nèi)蒙建能興輝發(fā)泡陶瓷生產(chǎn)線高度集成自動化技術，對標工業(yè)4.0，邁出了陶瓷整線生產(chǎn)綠色、智能化的關鍵一步，不僅在科達的發(fā)展史里具有里程碑的意義，也為中國陶瓷行業(yè)跨入現(xiàn)代化綠色生產(chǎn)樹立了新的標桿。

繼三個多月前科達為廣東華陶承建的發(fā)泡陶瓷生產(chǎn)線點火投產(chǎn)后，科達的技術研發(fā)團隊繼續(xù)圍繞“提產(chǎn)降耗”做文章，將成熟的自動化技術應用到內(nèi)蒙建能興輝發(fā)泡陶瓷生產(chǎn)線上，實現(xiàn)了質的提升。當前，一條生產(chǎn)線一班僅需20人左右，除了鋪底紙、圍紙的工序外，全部實現(xiàn)了自動化操作。鑒于目前北方極寒的天氣，內(nèi)蒙建能興輝在年前的試產(chǎn)期間，每天均能保持100m3的產(chǎn)能，且優(yōu)等品率100%，出窯無爛磚、無次品，待年后天氣回升，將拉升到150m3的正常產(chǎn)能。該項目生產(chǎn)的發(fā)泡陶瓷規(guī)格為1.8×3（m），為當前市場上最大的成品規(guī)格。

與科達上一個發(fā)泡陶瓷項目相比，“自動化”是該項目最亮眼的標簽。窯前窯后上下圍板、整理棚板、自動清掃棚板、AGV自動回板線、全自動倉儲系統(tǒng)、自動高效切割線，一系列新設備新技術的應用，助推該項目進入現(xiàn)代化工廠的行列。在12月12日召開的“綠色發(fā)泡陶瓷及復合墻體大板建材工程應用研討會”上，該項目已被業(yè)界認定為發(fā)泡陶瓷的示范生產(chǎn)線。

在該項目中，AGV自動回板線取代了傳統(tǒng)的輥臺運輸線：窯具從窯尾到窯頭全程實現(xiàn)自動運輸，小車自動到充電樁充電，無需人為操作；車間更整潔干凈，同時降低噪音。全自動倉儲系統(tǒng)包括窯后的儲坯系統(tǒng)及成品倉儲系統(tǒng)。窯后儲坯系統(tǒng)連接窯爐及切割加工線，窯爐燒成后自動下板，由自動運輸系統(tǒng)運輸?shù)絻ε鲄^(qū)域，待24小時散熱后再自動運輸?shù)角懈罹€的上磚位進行加工。成品倉儲系統(tǒng)在自動打包系統(tǒng)后，由自動行吊設備及自動AGV進行配合，實現(xiàn)成品的自動倉儲。

內(nèi)蒙建能興輝發(fā)泡陶瓷生產(chǎn)線所配置的自動化切割線，經(jīng)科達技術團隊奮力攻關，取得了重大的技術突破。該自動化切割線應用瓷磚的刮平模式，取代了以往的帶鋸模式，具有以下優(yōu)點：一、由于上下表面的加工切割量由之前的25~30mm，縮減到當前的10~15mm，極大地提高了成品的收成率。收成率可提高15~20%；二、該切割線是行業(yè)第一條應用刮平模式的發(fā)泡陶瓷深加工設備，完美地解決了帶鋸模式帶來的崩角、崩邊降級缺陷，優(yōu)等品率提高了3~10%；三、提高了切割速度。由帶鋸模式2.5分鐘/塊提高到目前1分鐘/塊，足足提高了3倍左右的加工速度；四、減少了平整度誤差。以之前帶鋸模式±2mm減少到1mm以內(nèi)，大大減少了厚度差異；五、大大節(jié)約了加工耗材的成本。

科達這次給內(nèi)蒙建能興輝承建的項目為整廠整線項目，從原料制備、布料、燒成、加工切割、包裝到最后的成品自動倉儲，全是科達的技術及設備。該項目同時也是科達輸出的Know How工藝合作項目，科達負責提供配方及生產(chǎn)工藝。科達研發(fā)院針對客戶提供的原料，對坯體配方、粉料性能進行了大量試驗優(yōu)化，使原料性能得到綜合的提升，主要體現(xiàn)如下：一、配方中固廢利用率達到85%，實現(xiàn)綠色生產(chǎn)；二、優(yōu)化后的原料配方及粉料性能，大大提高了布料的平整度；三、降低了燒成周期，為后續(xù)的提產(chǎn)降耗創(chuàng)造了充分的條件；四、提高了燒成后半成品的平整度，從而減少了切割量，提高了產(chǎn)品的收成。經(jīng)測算，產(chǎn)品進入切割線后，半成品到成品的轉換率可達到85%以上，而市場普遍僅為70%！

經(jīng)過測試，內(nèi)蒙建能興輝發(fā)泡陶瓷生產(chǎn)線生產(chǎn)的發(fā)泡陶瓷抗壓強度達到8.5~9MPa，遠遠高于國標3.5MPa。客戶對于第一條生產(chǎn)線非常滿意，第二條生產(chǎn)線也在安裝中，將于過年后實現(xiàn)點火投產(chǎn)。

科達整個項目團隊，正致力于發(fā)泡陶瓷“提產(chǎn)降耗”的研發(fā)攻關，以自動化打造高標準的發(fā)泡陶瓷生產(chǎn)線，既滿足了客戶的需求，也助推了行業(yè)的轉型升級。